无水炮泥(无水炮泥国家标准)

文摘:随着现代高炉越来越大，冶炼强度高，风压高，顶压高，堵塞铁口的炮泥质量越来越高。每天高炉出铁口反复开灌，炽热的铁水和炉渣对炮泥造成物理侵蚀和化学侵蚀，破坏炮泥。为了稳定出铁口的工作状态，满足高炉强化冶炼的需要，要求炮泥的和易性、体积稳定性和烧结性满足生产需要，同时还应具有较好的抗渣性、抗铁水侵蚀性和抗冲刷氧化性。

1.炮泥的类型和成分

根据结合剂的不同，炮泥可分为水炮泥和无水炮泥，无水炮泥可分为焦油炮泥和树脂炮泥。

随着高炉冶炼的不断加强，带水污泥已不能满足现代炼铁生产的需要，已基本退出历史舞台。由于篇幅限制，这里不再赘述。

无水炮泥的特点:

(1)以焦油或树脂为粘结剂，在一定温度下液化，作用于粘土，使各种成分结合在一起成为泥浆，具有一定的可塑性。

(2)在高温作用下，粘结剂先液化软化炮泥，然后挥发分和游离碳焦，各种原料一次烧结，使炮泥又热又硬，形成高温结构强度。从炮泥液化到软化硬化大约需要20-30分钟。因此，在使用无水炮泥时，需要堵塞铁口，20分钟后再撤枪。

歌曲风格；MSO-ascii-font-family:Calibri；MSO-汉斯-font-family:Calibri；Mso-bidi-font-family:Arial；字号:10.5000ptMSO-font-kerning:1.0000 pt；">更好的抗渣性、抗铁水侵蚀冲刷性和抗氧化性。

二、国产炮泥的发展和使用过程

上世纪七八十年代，我国高炉普遍炉容小，风压低，常设有出渣口，坚持装渣作业。当时用于堵铁口的炮泥多为带水炮泥，以焦粉、粘土、铝土矿熟料、碳化硅、绢云母、焦油浸出为主要原料，用水搅拌碾压而成。一般这种炮泥堆积密度低，烧结性能差，烧结收缩率高，易开裂，抗渣铁侵蚀能力差，出铁口通道易膨胀，出钢时易喷出热焦，出钢不纯，堵不住铁口，流量大等，影响高炉正常生产。为了维护好铁口，强调适当放置炉渣。采取了增加泥浆量、攻丝前钻孔到一定深度、用小直径钻头钻孔等措施，但由于没有从根本上解决问题，效果不理想。近年来，由于精矿水平的提高，渣量的减少，以及装渣容易损坏小组渣口，事故时有发生。许多炼铁厂已停止装渣，所有渣铁溶液均从铁口排出，日出铁数量有不同程度的增加。随着我国高炉规模的不断扩大，现代高炉只有一个事故出渣口和1-4个出铁口，每天从出铁口排出的渣铁量非常大。为了满足大型高炉对铁口炮泥的质量要求，全部采用无水炮泥。无水炮泥一般由刚玉、碳化硅结合氮化硅、焦粉、优质粘结粘土等制成。，用不同的添加剂，蒽油、洗油和焦油作为粘合剂。这种炮泥采用优质高纯原料，采用含碳原料作粘结剂，抗渣侵蚀性好，可延长出钢时间，减少出钢次数。但由于其配比严格，出钢压力高，成本高，出钢困难，单次出钢泥量大(中小型高炉50~70 kg，大型高炉400~500 kg)，污染环境等。目前，正在从无水炮泥向环保炮泥过渡。现在，许多制造商已经使用无水炮泥来满足日益严格的环保要求。当然，由于成本压力，一些制造商仍然使用传统的无水炮泥。

国外第三代炮泥的发展现状

国外主要产铁国家都非常重视铁口炮泥的质量，有专门的研究机构，如日本川崎新日铁、乌克兰耐火材料研究所、美国伯利恒公司等，都有铁口炮泥的技术团队。目前，他们主要使用0.25公斤/吨的无水炮泥，无水炮泥使用焦油作为粘合剂，但当使用焦油时，会产生烟雾，恶化工作环境，影响工人的身心健康。日本、美国和欧洲等国家开发了以树脂为粘结剂的无水炮泥，不仅消除了以焦油为粘结剂带来的环境污染，而且硬化快，降低了炮泥单耗(如日本千叶4500 m3高炉除了改进粘结剂外，日本新日铁还开发了碱性无水炮泥，由25% ~ 60%氧化镁、8% ~ 15%轻烧氧化镁和12% ~ 15%焦炭组成。有时加入熔融氧化铝和碳化硅，改性酚醛树脂作为粘结剂，用量为15% ~ 20%。该炮泥的表观孔隙率为25% ~ 32%，在1450℃下的抗折强度为3。在顶压0.15 MPa的3800m3高炉上进行了试验，取得了良好的应用效果。英国也开发了二氧化硅炮泥，含硅质物质64% ~ 68%，无烟煤12.8%，焦油16.6%。加热至1250℃后，2小时后抗压强度达到4.08兆帕。为了解决无水炮泥出孔难的问题，日本于1985年研制出了插杆出孔，并取得了良好的效果。