前言:

我们在大规模生产前制定的质量计划是否在现场得到有效实施，光靠文件规定是远远不够的。最后还要亲自去现场确认审核，这就是现场的重要性。只有现实、现实、场景才是关键控制点的最佳驱动力。

ISO说什么，说什么，写什么，做什么。其实更多的是做正确的事，然后把正确的事做对。然后我们可以确认程序、流程和表格是否做对了，所以我们必须去现场实际检查和实施。这也是C-check的关键作用，在PDCA中特别强调，也是实施有效性的重要确认点。很多时候，良好的习惯和高管文化都是通过不断的考察培养出来的。

一、记得一次对装配车间的审计:

上周的一天，某型号量产前，车间进行了一次审核。因为自动化程度高，供应商的信心还是比较高的。他们认为自动化程度很高，技术和质量都要好，这从他们的眼神和言语中透露出他们对自动化的自我感觉和过度自信。

我话不多，直接从线尾开始和同事一起审核。

第一站是称重重工站，主要是防止产品短装。整个称重标准是20个产品加包装箱的重量不要大于7.234KG，让供应商负责称重的工作人员带一袋包装好的产品，称重值已经大于7.3-7.5KG，第一次称重结果为7.488KG，坏警示灯亮绿色。好像没什么问题。每个人都感觉很好。于是我让大家打开包装盒，拿出一个产品，重新称重。说不知道，说吓了一跳，结果是7.324KG绿灯显示OK。很明显，它被移除了。一个产品包装不足，现场一片哗然。我看到生产和工程负责人的表情也很鲜明，看起来像是生动的崩溃。

从这个审核问题来看，供应商的负责人在定义稳定性标准时，可能花费了大量的时间和精力来确定他们认为可行的标准。但是，有一点大家都做得比较少，那就是简单地去掉一两件，确保机器能够称出短衣。

然后我们来到了电源和音量键的热熔站，因为在系统组装工厂出现了键段差过大(超过0.75mm上限)的问题。因此，我们现在把问题锁定在热熔处理是否能有效限制上限，所以我们基本上是有信心确认的。

与工程质量保证人员仔细制作了几个产品后，确认夹具，发现热熔夹具只避开了按钮处的位置。但是，这个差距已经达到了0.9-0.95毫米左右，正好与我们在系统工厂发现的缺陷相吻合。看来我们已经抓住了问题的源头，立即与现场干部进行了沟通，建议他们用软性材料对夹具的按键进行限制，这样最好将按键限制在0.5-0.55 mm左右，这样可以从源头上很好的控制缝隙的发生，对于按键尺寸过大造成的缝隙可以起到一定的万无一失的效果。

接下来，我们来到了自动机(自动净空检查)站，这也是这家公司非常引以为傲的技术。可实现100%间隙检测和自动报警。我悄悄地走到机器前，因为我已经要求制作第一个“不去”的样品。简单来说，我选择了缝隙中的次品，确认机器可以在开线前检测到次品，避免漏检。然而，当我们将NO GO样本放在机器上进行检查时，“奇迹”发生了，设备显示为PASSED。每个人都蒙着眼睛看，检查后，客户放宽了规格。原标准为0+/-0.13毫米，供应商准备的间隙不良样品为0.15毫米，但现在机器对客户放宽了0+/-0.18毫米的规格。对目前的不良样本进行检测后，无法确认验证是否超标，这是一个有趣的现象。这与机器的检验误差无关，而是与样品的变化和规格变化后的有效实施有关。顺便说一下，我们还发现使用NO GO样品作为首件确认的动作在现场没有有效进行，也没有做记录。

第二，我们看到现场实施的问题:

可以看出，现场发现的上述三个问题，可以反映出现场管理普遍性的不足。

即为了检验而检验，为了生产而生产。只是被动要求增加生产控制点和质检点，却没有认真考虑这些控制点是否真的能预防或拦截缺陷。不制造、不验收、不流出的三不原则在各个流程的具体操作中仍然没有得到有效落实。

因此，现场质量规划和现场实施之间存在巨大差距，这种差距需要通过现场实施审核来发现、纠正和持续改进。

五大管理项中曾经有一句很有哲理的管理格言:好的行动靠的是检查，所以强烈建议企业的老板和主管以及负责工程、生产和质量控制的工程师多去现场。

检查、做并开动脑筋，确认原计划的质量计划和控制计划是否得到有效实施。不合理、不可操作的管控要改进，可执行的管控要提醒。

好的现场管理和好的质量管理不仅仅是靠自动化实现的。很大程度上取决于我们的现场审核、改进和持续行动，教育和文化才能逐步发展。这是坚持审核改进的力量，是现场实战的力量。